汽车用环保胶管发展方向

动力转向胶管。国外汽车动力转向系统发展趋势是采用高压泵,对胶管要求提高耐热性和耐久性,内胶层要求具有良好耐油性能,外胶层要求耐磨、耐热、耐候等。目前,胶管内外层用橡胶正由NBR和CR向HNBR、氯磺化聚乙烯、氯化聚乙烯、ACM转变，增强层以锦纶纤维为主。

涡轮增压器胶管。该类胶管最大要求就是具有良好的耐热性能。国外涡轮增压胶管目前采用全橡胶结构,即内胶层由氟橡胶和耐热性好的硅橡胶组成,增强层用高强度芳纶纤维针织构成，外胶层采用硅橡胶。目前我国尚处于开发阶段,据报道,上海尚翔汽车胶管公司正在开发此类产品，环保PVC管 增强层使用不锈钢丝编织而成,工作压力为10MPa，工作温度为-40～205℃。我国从美国、西班牙、意大利、日本等国家引进20余条汽车用胶管生产线，国内如南京7425厂成功开发了SZB24×12液压制动胶管双层自动编织生产线,部分关键工艺已超过引进的意大利同类设备,但是目前国内整体设备水平较低,大部分依赖进口。

燃油胶管。由橡胶于使用无铅汽油和向高氧化值方向发展,导致燃油对橡胶的腐蚀性增大,因此燃油胶管的内层必须具备良好的耐燃油性能。其内胶层已发展到用氟橡胶、氯醇橡胶或ACM代替NBR。为了降低燃油渗透率和进一步改进耐热性能,内胶层大多选择复合结构,即由氟橡胶与氯醇橡胶或ACM组成,通过挤压成型。由于氟橡胶比较昂贵,氟层比较薄,一般为0.2～0.7mm;外层则采用玻璃纤维、聚酯纤维或锦纶纤维等,尤其是锦纶纤维为增强层首选。

散热器胶管。近年来随着汽车向节能和低污染方向发展,发动机仓温度提升了15～50℃,因此原来采用硫黄硫化体系生产的散热器胶管逐渐被用过氧化物体系生产的产品所替代,主要采用的材料为EPDM。

制动胶管。常见的聚酰胺制动管主要用于汽车制动系统、发动机用燃油导管及其它的润滑油管、液压导管,PVC管材料,其生产的产品规格主要有Φ6×1 ， Φ8×1,Φ10×1,Φ12×1.5,Φ14×2(Φ14×2, 其中“14”为管外径,“2”为壁厚),其工作温度范围-40～100℃,其外观漂亮,颜色均匀一致,管壁均匀,耐热稳定性、密封性良好。由于免保轿车出现、制动流体工作环境温度提高和使用高沸点制动流体,目前制动胶管内胶层有采用EPDM替代SBR的趋势,国外制动胶管内外胶层多为EPDM，增强层使用聚酯、聚乙烯醇或人造丝纤维等。内胶层可以用耐压聚酰胺,外胶层使用氯磺化聚乙烯。

空调胶管。目前,随着新型环保致冷剂R134a的应用,空调胶管的结构和材料变化很大,树脂与氯化IIR或/和EPDM的胶层组合结构成为空调胶管的最佳组合,如德国凤凰公司开发的空调胶管,内胶层采用聚酰胺和EPDM并用,增强层为聚乙烯纤维,外胶层采用EPDM,具有渗透率低,可以在-40～140℃ 环境下使用。国外生产商为了解决PVC胶管的粘合问题,还在内胶层胶料配方中加入既能起硫化作用又能增进树脂和橡胶粘合性的树脂材料,如苯酚甲醛树脂、间苯二酚或甲酚树脂。